XX炼化公司2025年上半年工作总结报告

XX炼化公司2025年上半年工作总结报告
　　　　2025年上半年,XX炼化公司紧密围绕年度战略部署,以“降本增效、精益管理”为核心主线,在全体员工的共同努力下,克服了市场波动、成本压力等多重挑战,通过深化管理变革、强化技术创新、严守安全环保底线,在生产经营、成本控制、设备运维及可持续发展等多个维度取得了显著成效,为完成全年目标任务奠定了坚实基础。
　　　　一、总体经营业绩与核心指标完成情况
　　　　上半年,公司各项核心经营指标均达到或优于预期,展现出强劲的发展韧性和卓越的管理效能。
　　　　(一)生产经营指标稳中有进
　　　　面对复杂的外部市场环境,公司科学组织生产,优化资源配置,确保了生产装置的高效、平稳、长周期运行.2025年上半年,公司累计加工原油632.49万吨,其中包含来料加工55.64万吨。主要产品产量方面,累计生产成品油399.29万吨,有效保障了市场供应。具体产品结构如下:
　　　　汽油产量:166.81万吨
　　　　柴油产量:119.87万吨
　　　　航空煤油产量:112.61万吨
　　　　通过灵活调整产品结构,特别是优化航空煤油的增产方案,有效应对了市场需求变化,实现了效益最大化。
　　　　(二)成本控制成效卓著
　　　　成本控制是上半年工作的重中之重。公司通过全员、全要素、全过程的成本管理体系,实现了显著的降本目标。2025年上半年,公司整体销售成本为人民币341.39亿元,较去年同期下降9.11%。成本的有效降低主要得益于以下几个方面:
　　　　1.原油加工成本大幅下降:上半年原油加工成本为230.85亿元,相较去年同期减少了27.35亿元。这主要归因于两点:一是单位加工成本的降低,本期原油单位加工成本为4,001.90元/吨,同比降低379.86元/吨,降幅达8.67%,仅此一项便使成本减少21.91亿元;二是原油加工量的适度调整,加工量的减少带来了5.44亿元的成本下降。
　　　　2.辅料及其他支出有效压减:在生产辅料方面,通过精细化管理和采购策略优化,其他辅料支出同比减少8.44%,节约了可观的运营费用。
　　　　(三)能效与环保指标持续优化
　　　　公司始终将绿色低碳发展理念贯穿于生产经营全过程,能效与环保水平迈上新台阶。
　　　　综合能耗:上半年,公司炼油综合能耗持续下降,达到了62.5千克标油/吨原油的先进水平,部分装置如XX炼化基地的乙烯装置能耗更是创下历史最优记录,标志着公司能源利用效率达到行业领先水准。
　　　　安全环保:安全生产形势保持稳定,上半年未发生重大及以上生产安全事故和环境污染事件,实现了“零事故、零污染”的目标。主要污染物排放浓度持续降低,二氧化硫、氮氧化物等关键指标同比下降超过5%,切实履行了企业的社会责任与环保承诺。
　　　　二、聚焦核心领域,多措并举深化降本增效
　　　　上半年成绩的取得,源于公司在关键领域的精准施策与深度耕耘。公司将降本增效的目标分解到设备、成本、技术等各个环节,形成了强大的工作合力。
　　　　(一)深化设备精细化管理,夯实安全生产根基
　　　　设备是生产的“生命线”。公司将设备健康管理从传统的“被动维修”向“主动预防”和“预知性维护”转变,以保障装置长周期、高负荷、优化运行为目标,全面提升设备管理的科学化与精细化水平。
　　　　强化预防性维修体系:年初即制定了详尽的设备风险研判与整治计划,将预防性维修目标层层分解。例如,下属的XX化工科技公司在4月份集中开展装置消缺工作,高效完成了1164项消缺任务,有效解决了影响装置平稳运行的瓶颈问题。在大型机组非计划停机专项整治行动中,共排查出119项潜在隐患,截至6月底已完成治理111项,治理完成率高达93.3%。
　　　　构建标准化保养机制:以XX天然气公司为试点,探索并推行了核心设备标准化保养新模式。该模式融合了日常巡检与定期专业维护,对压缩机、泵等核心设备的关键部位实施“人工精细排查+在线振动温度监测”的双重诊断管护,为每台设备建立“健康档案”。通过大数据分析科学预判检修周期,显著降低了设备故障率,减少了非计划停机时间,直接提升了生产效率并有效控制了维修成本。
　　　　(二)全流程成本管控,深挖内部降本潜能
　　　　公司严格执行费用管控制度,对预算、采购、使用、报废等环节实施全流程闭环监管,同时大力倡导并激励各单位深挖内部潜力,向管理和技术要效益。
　　　　源头控制与过程优化:在材料管理方面,严格执行材料采购计划两级会审制度,从源头杜绝不合理采购。同时,大力盘活库存,在平库利库、修旧利废上做足文章。XX化工科技公司的检维修材料计划与去年同期相比,降低了39%。
　　　　“修旧利废”成果斐然:上半年,各单位修旧利废完成额约89万元,超全年基本指标的11%。修复再利用的阀门、泵体、电机等设备备件,不仅节约了采购资金,也体现了循环经济的理念。
　　　　“自主维修”激发内生动力:公司建立了正向激励机制,鼓励和引导一线职工开展力所能及的自主维修工作。上半年,XX化工科技公司累计开展自主维修项目2334余项,节约外委维修费用高达141.44万元。此举不仅直接降低了成本,更在实践中锤炼了职工队伍的技能,提升了岗位责任感,实现了“降本”与“增智”的双赢。
　　　　“国产化替代”打破瓶颈:针对部分长期依赖进口的关键备件和耗材,公司组织技术力量进行攻关,积极寻求性能可靠的国产化替代方案。例如,水处理中心成功使用国产过滤器滤芯替代进口产品,单价直接下降50%,仅此一项上半年就节省采购费用22万元。电仪中心推动的在线监测仪表备件国产化,也取得了节约16.1万元的良好效果。
　　　　(三)坚持创新驱动发展,激活提质增效新动能
　　　　公司深刻认识到,技术创新是实现高质量发展的根本动力。通过建立完善的创新激励机制,营造了浓厚的创新氛围,激发了广大职工立足岗位开展技术革新、工艺优化和小改小革的热情。
　　　　技术创新项目成果展示:
　　　　1.能源管网系统优化项目:以XX炼化基地为代表,通过系统性的能源审计和管网优化,持续加强对疏水器、伴热管线等用能点的精细化管理,并结合错峰检修策略,实现了能源的梯级利用和损失最小化.2025年上半年,该基地累计节约燃料油8400吨、天然气4900吨、蒸汽2.2万吨、电力568万千瓦时,合计节约成本高达1689万元,节能效益十分显著。
　　　　2.工艺加热炉热效率提升改造项目:针对炼化装置的核心能耗单元——加热炉,公司启动了专项技术改造。通过应用先进的燃烧技术、新型隔热材料以及余热深度回收系统,部分加热炉的平均热效率已提升至95%以上。该类项目正在全公司范围内推广,其中一项正在实施的改造预计可实现年降低燃料气消耗不低于5500吨,相应减少二氧化碳排放约1.3万吨,兼具经济效益与环保效益。
3.LNG装置工艺优化项目:XX天然气公司技术攻坚团队聚焦生产瓶颈,通过对冷剂配方的精准调整、换热器运行参数的精细优化以及压缩机负载的动态匹配,成功将LNG装置的单位产品能耗降低了约2%,液化率提升了1.5个百分点。

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